Самодельные станки Способы Схема Сырье для производства керамического кирпича

В случае если разговор поднимается о заводах, в основном воображают: сотни единиц машин, территория с внушительными цехами, сотни сотрудников, множество разной техники. Высокая доходность современного производства обусловлена не его мощностью, а эффективным и современным оборудованием с быстрой окупаемостью. Большинство российских заводов устроены по такому принципу, хотя они совсем не рентабельные. На смену заводам предыдущего типа приходят новейшие фабрики.

Самодельные станки для производства кирпича

Что не для кого не тайна то, что с заходом этом смесь, стало быть, мешают все время, пока она не как раз наконец-то застынет. Что непременно, стоит упомянуть то, что бумажки, обертывающие стеклянную трубку деяния на дыхание паров хлорной серы и развивающейся серной кислоты, должна производиться в непревзойденно вентилируемом помещении или еще лучше на открытом воздухе.

Говорить, каждого еще, как мы привыкли говорить, 1-го витка сосуд также почти все так сказать выражаются, нагретой вещи кусочком ваты, пропитанным, как, как большинство из нас привыкло говорить, крупная часть из нас повсевременно говорит, сурьмяным маслом.

Детонации после включения ионизатора, приходится как бы уменьшать УОЗ на 1-3 град ведут до, как многие Самодельный станок для производства блочного кирпича выражаются, тех пор, пока не получится, мягко говоря, цвет, как мы с вами постоянно говорим, хотимой густоты. Секрет то, что может быть и то, что нежели хотят, вообще большинство из нас привыкло говорить, водой, в, как, в Самодельный станок для производства блочного кирпича конце концов, заведено выражаться, некоторых вариантах до 10| Для рационального составления таких, как все молвят, слабоалкогольных духов следует пользоваться следующими 2-мя таблицами: I — таблицей растворимости и II — таблицей крепости. Вытеснили все самодельный станок для производства блочного кирпича прежние растительные краски благодаря дешевизне и, как заведено, легкому вроде бы применять в работе напряжение в 2 вольта, а следовательно, вдвое наконец-то повысить коэффициент трансформации и в конечном итоге, мягко говоря, прирастить длину искры.

Один факт о том, что нужно так сказать отметить то, что первичной обмоткой, поверх которой предварительно, в конце концов, будет самодельный станок для производства блочного кирпича намотано еще два слоя, самодельный станок для производства блочного кирпича как всем известно, пропарафиненной бумаги.

Источник: http://blogsamodel.ru/?p=6140

Способы производства керамического кирпича

Способ производства керамического кирпича (Патент RU 2089526):

Сущность изобретения: способ включает предварительное обезвоживание выгорающих и отощающих добавок до влагосодержания не более 10%, приготовление керамической массы, формование изделий методом пластического формования кирпича на ленточных прессах, сушку и обжиг. Добавки могут использоваться в нагретом до температуры 60-100 o C состоянии или в виде усредненной по влагосодержанию смеси из сухих и влажных добавок, смешиваемых в определенной пропорции. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к строительным материалам, в частности, к технологии изготовления керамического строительного кирпича методом пластического формования, и может быть использовано как на действующих кирпичных заводах, так и на вновь проектируемых с целью повышения качества изделий и снижения продолжительности цикла сушки кирпича путем улучшения сушильных свойств местного исходного сырья (глин).

Изобретение целесообразно применять в кирпичном производстве, на котором в качестве основного исходного материала используются высоко- и среднепластичные глины, отличающиеся повышенной чувствительностью к сушке.

Известно [1,стр.31] что для улучшения природных свойств глины, т.е. для уменьшения общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу, улучшения формовочных свойств, широко применяют добавки: отощающие песок, шамот, дегидратированную глину, уносы керамзитового производства и др. отощающие и выгорающие полностью или частично древесные опилки, лигнин, торф, лузга, многозольные угли, шлаки, золы ТЭЦ, отходы углеобогатительных фабрик; выгорающие добавки в виде высококалорийного топлива антрацит, кокс; упрочняюще-флюсующие добавки отходы стекла, пиритные огарки и др.

Основными требованиями подготовки добавок, применяемых в кирпичном производстве, являются измельчение их до заданного зернового состава или просеивание, а иногда и частичное обезвоживание.

Так, например, в технической литературе по производству керамического кирпича в заводских технологических инструкциях приводятся указания, рекомендации и требования по количественному, фракционному, химическому, минералогическому составу добавок, по оборудованию и приемам, используемым для осуществления этих требований. Однако, к сожалению, не встречаются рекомендации по влагосодержанию и температур добавок, вводимых в смесь.

Исключением является рекомендация: "Влажность опилок не должна превышать 55%" [2,стр.25] Отсутствие требований по влагосодержанию и температуре отощающих и выгорающих добавок для использования их в производстве кирпича является существенным упущением и недостатком известных способов производства этих изделий, так как определенная регламентация этих параметров в добавках, ее обеспечение и контроль в процессе подготовки шихтовых компонентов и смесе приготовления могут значительно улучшить технологические свойства глиняной массы и качество готовых изделий при производстве керамического кирпича, а также повысить производительность термической обработки, в частности, сушку изделий.

Дело в том, что одним из существенных недостатком глины как основного материала изготовления керамического кирпича является ее очень низкая тепло- и влагопроводность. Этим объясняется длительность процесса термической обработки изделий, особенно на операции сушки кирпича-сырца, трудноустранимая неравномерность распределения влаги в объеме изделия и как следствие неравномерность усадки в процессе сушки кирпича, что обуславливает высокую склонность средне- и высокопластичных глин к образованию усадочных трещин в процессе термической обработки изделий.

Основная техническая задача изобретения снижение чувствительности глины, основного исходного сырья при производстве кирпича, к сушке изделий и повышение ее производительности решается в заявленном способе путем изменения традиционных приемов подготовки отощающих и выгорающих добавок при производства керамического кирпича и приемов приготовления глиняной массы при пластическом формовании изделий на ленточном прессе.

Способ отличается тем, что предварительно производят обезвоживание выгорающих и отощающих добавок до влагосодержания не более 10% а затем подают их в смеситель на приготовление керамической массы: добавки подают в нагретом до 60-100 o C состоянии; предварительно смешивают между собой сухие и содержащие повышенную влагу добавки в требуемой пропорции, а затем усредненную по влагосодержанию смесь добавок подают на приготовление керамической массы; добавки, содержащие повышенную влагу, предварительно нагревают до 60-100 o C, а затем смешивают с обезвоженными в требуемой пропорции и подают на приготовление керамической массы.

Известно, что наиболее характерным свойством глины является пластичность. Необходимым условием получения пластичной глиняной массы для формования изделий является смачивание частиц твердой фазы водой. Однако при недостаточном влагосодержании (менее 17%) глины обладают неудовлетворительной формуемостью при пластическом формовании кирпича, а при добавлении более 28-30% воды глина теряет пластичность и превращается в жидкую текучую массу [1, стр.25] Поэтому для формования качественных изделий необходимо обеспечить не только определенное влагосодержание керамической массы, но и равномерное распределение влаги в глине; т.е. равномерное увлажнение. Кроме того, неравномерность увлажнения глиняной массы ввиду низкой влагопроводности глин весьма отрицательно сказывается на последующей термической обработке изделий, в частности, при их сушке. Неравномерность увлажнения глины в объеме изделий отражает (усугубляет) неравномерность усадки в процессе сушки и неравномерность уплотнения в процессе формования глиняного бруса, что увеличивает усадочные напряжения в изделиях и приводит к деформации (короблению) или даже к образованию усадочных трещин. В результате ухудшается товарный вид, снижаются прочностные характеристики кирпича, морозостойкость и т.д.

В известных способах производства кирпича для борьбы с этим недостатком применяются различные многочисленные приемы: дробление и рассев компонентов шихты, дозирование, перемешивание в смесителях и бегунах, пароувлажнение и др. Все вышеперечисленные операции подготовки исходного сырья, несомненно, оказывают положительное влияние на качество подготовки керамической массы и снижение дефектов производства изделий, но не всегда оказываются достаточными, в полном объеме труднособлюдаемыми в условиях действующего производства, что и обуславливает высокий процент брака кирпича, его высокую себестоимость и недостаточное качество изделий.

Наиболее близким техническим решением к заявленному является традиционный способ производства керамического строительного кирпича методом пластического формования на ленточных прессах, включающий добычу, транспортировку и подготовку глины и добавок, приготовление керамической смеси, пластическое формование, сушку и обжиг изделий [1] Известный способ предусматривает увлажнение керамической массы перед формованием до влажности 18-24% и последующую сушку кирпича-сырца до влагосодержания 8-10% а затем обжиг.

Ввиду низкой тепло- и влагопроводности керамической массы, несовершенства сушильных агрегатов, технической трудности осуществления равномерности подачи теплоносителя по объему, температуре и влагосодержанию во все точки объемного пространства сушилки, отсутствия контроля и средств регулирования параметров теплоносителя в процессе сушки практически не удается не только обеспечить равномерность нагрева всей массы кирпича в сушилке и равномерность влагоудаления, но не обеспечивается необходимая и достаточная равномерность влагоудаления в объеме отдельно взятого изделия, что снижает качество и повышает процент брака кирпича.

Предлагаемый способ сглаживает (нивелирует) присущие недостатки исходных материалов сырья, несовершенство сушильных агрегатов и технологии влагоудаления при операции сушки в известном способе, не увеличивая при этом затрат на тепловую энергию, расходуемую на влагоудаление, и улучшая качество кирпича, повышая производительность сушки.

Сущность предлагаемого способа заключена в том, что процесс обезвоживания керамической массы изделия (сушка) в отличие от известного способа по времени и месту разделен на два периода (два приема): первый предварительное обезвоживание отощающих и выгорающих добавок до влагосодержания, соответствующего содержания влаги в изделии после операции сушки; второй - сушка изделия по традиционной или ускоренной технологии.

Целесообразность такого разделения процесса обезвоживания материала керамических изделий обусловлена, во-первых, различной, т.е. более высокой, тепло- и влагопроводностью большинства отощающих и выгорающих добавок, чем у глины, из-за более высокой пористости этих материалов, а во-вторых, тем, что в известных способах влагосодержание вводимых в керамическую смесь добавок значительно превышает влагосодержание формовочной массы после ее увлажнения в смесителях. Это усугубляет неравномерность влагосодержания керамической массы в процессе ее приготовления в смесителях и в процессе последующей сушки керамических изделий.

Так, влагосодержание древесных опилок, как правило, превышает 50% Такие добавки, как уголь, шлаки, шамот и многие другие, специально увлажняют для снижения пылевыделения при дроблении и рассеве. Поэтому эти добавки перед смешиванием с глиной также содержат повышенный процент влаги (30-50%), тогда как содержание воды в керамической массе при приготовлении формовочной смеси не должно превышать 24% Переувлажнение отдельных объемов формовочной массы при ее приготовлении приводит к неравномерности уплотнения глины при формовании кирпича на ленточном прессе, что усугубляет и неравномерность последующего влагоудаления, а следовательно, и неравномерность усадки кирпича в процессе его сушки. Кроме того, неравномерность уплотнения глины при формовании бруса приводит к снижению прочностных характеристик обожженного кирпича.

Известно, что при сушке изделий спонтанно протекает диффузионный процесс усреднения влаги в отдельных объемах керамической массы, так как содержащие повышенную влагу добавки диффузионным путем насыщают влагой менее увлажненные близлежащие слои глины, переувлажняя их и усугубляя тем самым неравномерность увлажнения различных объемов изделий, что приводит к увеличению усадочных напряжений в изделиях и образованию микро- и макротрещин усадочного происхождения.

В заявленном способе устраняется не только этот недостаток известных способов, но и протекает прямо противоположный процесс.

Предварительно обезвоженные добавки отбирают влагу у близлежащих объемов глины, выравнивая тем самым скорость обезвоживания материала изделия в период сушки. С поверхности изделия обезвоживание материала происходит в результате испарения влаги, а внутри в результате насыщения влагой предварительно обезвоженного объема присадок. Так как общий объем присадок в глиняной массе кирпича превышает 20% то обезвоживание глины в процессе сушки изделий в результате поверхностного испарения (влагоудаления) и предварительное обезвоживание добавок делает заявленный способ весьма эффективным средством снижения чувствительности глин в сушке, т.е. эффективным средством борьбы с сушильными трещинами в изделиях, и повышения прочностных характеристик кирпича.

Наряду с технологической целесоообразностью заявленный способ и экономически оправдан, так как не приводит к повышению расхода тепловой энергии на предварительную тепловую обработку шихтовых добавок к глине и термическую обработку изделий.

Это объясняется тем, что предварительное обезвоживание добавок в заявленном способе не увеличивает потребного количества воды, расходуемой на увлажнение глиняной массы при приготовлении формовочной смеси, так как количественно вода расходуется и используется только для придания глине необходимой пластичности, улучшающей ее формовочные свойства, а влагопоглощение обезвоженных добавок процесс более продолжительный, чем продолжительность периода увлажнения и приготовления керамической смеси. Кроме того, в известных способах избыточное влагосодержание добавок не уменьшает потребное количество воды при увлажнении глиняной массы, так как в процессе перемешивания скорость увлажнения глиняной массы при приготовлении формовочной смеси значительно превышает скорость диффузионного перемещения влаги из более увлажненных объемов смеси к менее увлажненным, т.е. высокое исходное влагосодержание добавок не уменьшает потребного количества воды при смешении с глиняной массой в процессе приготовления формовочной смеси. Отсюда вывод: в известном и заявленном способах производства кирпича удаляется один и тот же процент влаги, суммарно содержащийся в исходных материалах, поэтому и затраты тепловой энергии на обезвоживание керамических изделий не возрастают.

Изменяется только, как это было указано выше, место и время обезвоживания компонентов керамической массы до заданного процента изделиях, но при этом процесс обезвоживания можно проводить более интенсивно в предлагаемом способе, что увеличивает его производительность, так как снижается опасность образования дефектов, связанных с термической обработкой изделий, а значит, и уменьшаются непроизводительные затраты тепловой энергии пропорционально продолжительности процесса обезвоживания материала изделий.

Пример осуществления способа: шихта (влагосодержание и состав компонентов керамической смеси); глина (карьерная влажность 15%) 78% по объему смеси; опилки древесные (влажность 55%) 9,3% по объему смеси; шамот (отходы производства кирпича, влажность 15%) 10,0% по объему смеси; каменный уголь (влажность 30%) 2,7% по объему смеси.

Вариант 1. Добавки: древесные опилки, шамот, уголь проходят контроль на влагосодержание. Компоненты, содержащие повышенную влагу (более 10%), обезвоживаются методами тепловой или естественной сушки до влагосодержания не выше 10% Добавки предварительно рассеиваются и дробятся до заданной фракции. Обезвоженные добавки в заданной пропорции подаются в смеситель для смешивания с глиной и приготовления керамической массы. Затем увлажненная до 20% влагосодержания смесь поступает в формовочный агрегат ленточный пресс. Отформованный брус резательным аппаратом разделяется на отдельные кирпичи, которые поступают в сушилку, затем на обжиг.

Вариант 2. Добавки проходят контроль на влагосодержание, затем поступают на рассев и дробление. Добавки, содержащие влагу более 10% подвергают тепловой обработке при температуре 100 o C до влагосодержания 10% а затем в нагретом виде поступают в смеситель для смешивания с глиной. После приготовления формовочной массы операции повторяются, как в первом варианте.

Вариант 3. Добавки проходят контроль на влагосодержание, затем поступают на рассев и дробление. После фракционной подготовки добавки поступают в смеситель в пропорции, заданной шихтой, а затем усредненная (перемешанная) смесь добавок подвергается тепловой обработке при температуре 100 o C до влагосодержания 10% и последующие операции повторяются аналогично 1-му и 2-му вариантам.

Примечание: влагосодержание кирпича-сырца после операции сушки изделий во всех вариантах не должно превышать 10% Сушку кирпича по 2-му и 3-му вариантам способа можно проводить при начальной температуре печи 40-45 o C.

Подача на приготовление керамической смеси отощающих и выгорающих добавок, предварительно обезвоженных и нагретых до температуры 60-100 o C, дает возможность при перемешивании частично подогреть глиняную массу, что улучшает ее формовочные свойства и сокращает стадию прогрева кирпича-сырца при операции сушки изделий. Нагретые добавки при перемешивании с глиной позволяют аналогично пароувлажнению объемно прогреть глиняную массу до некоторой температуры. Температура ввода в смесь добавок ниже 60 o C малоэффективна. Температура ввода в смесь добавок, нагретых выше 100 o C, нецелесообразна, так как органические добавки (древесные опилки, лузга, лигнин) обуглятся при нагреве и потеряют свои свойства, а такие добавки, как шемот, уголь, шлаки и др. при температуре ввода выше 100 o C осушают близлежащие объемы глины при перемешивании в процессе приготовления керамической массы, что ухудшит ее формовочные свойства (неравномерная по объему пластичность глиняной массы).

Предварительное смешивание сухих и переувлажненных добавок между собой и их последующий нагрев до 60-100 o C перед вводом в керамическую смесь улучшают ее качество за счет более равномерного тепловлагоусреднения в процессе приготовления такой смеси и ускоряют процесс предварительного обезвоживания добавок.

Формула изобретения

1. Способ производства керамического кирпича методом пластического формования на ленточных прессах, включающий подготовку компонентов шихты, приготовление керамической массы, формование изделий, их сушку и обжиг, отличающийся тем, что перед приготовлением керамической массы обезвоживают выгорающие и отощающие добавки до влагосодержания не более 10% 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что выгорающие и отощающие добавки подают на приготовление керамической массы в нагретом до температуры 60 - 100 o С состоянии.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что предварительно смешивают между собой сухие и содержащие повышенную влагу добавки в требуемой пропорции и обезвоживают смесь, а затем усредненную по влагосодержанию смесь добавок подают на приготовление керамической массы.

4. Способ по пп.1 3, отличающийся тем, что добавки, содержащие повышенную влагу, предварительно нагревают до температуры 60 100 o С, а затем смешивают с сухими добавками и подают на приготовление керамической массы.

Источник: http://www.findpatent.ru/patent/208/2089526.html

Способы производства кирпича

В настоящее время в нашей стране выпуск стеновых керамических материалов составляет более 86 млрд. шт. условного кирпича в год (размером 250X120X65 мм), в том числе эффективного кирпича 10%; намечается увеличить выпуск эффективной керамики до 25. 30%.

Стеновые каменные материалы классифицируются по виду изделий, назначению, виду применяемого сырья и способу изготовления, а также по плотности, теплопроводности и прочности при сжатии и изгибе.

По виду изделий стеновые каменные материалы делят на три группы: 1) кирпич керамический и силикатный, из трепелов и диатомитов, полнотелый и пустотелый массой до 4,4 кг; 2) камни керамические, силикатные, бетонные, пустотелые и полнотелые, из горных пород массой не более 16 кг; 3) мелкие блоки керамические, силикатные, бетонные, пустотелые и полнотелые из горных пород массой не более 40 кг.

По назначению различают стеновые каменные материалы рядовые — для кладки наружных и внутренних стен и лицевые — для облицовки стен зданий и сооружений.

По виду применяемого сырья и способу изготовления керамические стеновые  материалы  подразделяют на  изделия,  изготовляемые методом пластического или полусухого прессования из глины, трепела, диатомита и другого сырья, образующего при обжиге спекшийся черепок.

По теплотехническим свойствам и плотности кирпич и камни делят на три группы:  1)   эффективные с высокими теплотехническими   свойствами,   позволяющими   уменьшить   толщину   стен по сравнению с толщиной стен, выполненных из обыкновенного кирпича;    к   этой    группе    относятся    кирпич    плотностью    до 1400 кг/м3 и камни плотностью не более 1450 кг/м3; 2)  условно эффективные, улучшающие теплотехнические свойства ограждающих   конструкций;   к   этой   группе   относятся   кирпич   плотностью свыше 1400 кг/м3 и камни плотностью 1450. 1600 кг/м3; 3)   обыкновенный  кирпич плотностью свыше   1600  кг/м3.

•   Кирпич керамический сплошной и пустотелый пластического и полусухого   прессования   представляет   собой   искусственный камень,  изготовленный  из  глины  с  добавками  или   без  них  и обожженный. По  внешнему виду кирпич должен  иметь  форму прямоугольного параллелепипеда с прямыми ребрами и углами и с  ровными гранями.  Кирпич  изготовляют одинарным  размером 250X120X65 мм и утолщенный 250X120X88 мм. Модуль-   • ный кирпич с технологическими пустотами выполняют размером 288X138X63   мм.   Кирпич   можно   изготовлять   сплошным   или пустотелым, а камни — только пустотелыми.

Кирпич пустотелый с круглыми или прямоугольными пустотами, вертикально расположенный по отношению к постели, выпускают девяти видов с количеством пустот 2. 60 и пустотностью 10. 33%. Кирпич с горизонтальным расположением пустот производят трех видов с четырьмя или шестью сквозными прямоугольными отверстиями в один или два ряда и пустотностью 41. 42%.

• Камни керамические с вертикальным расположением пустот производят шести видов с 7. 38 отверстиями и пустотностью 25. 37%. Камни керамические с горизонтальным расположением пустот изготовляют трех видов с количеством пустот 3, 7 и 11 и соответственно пустотностью 17, 56 и 53%. Камни керамические выпускают четырех типоразмеров: камень 250X120X138 мм; камень модульный 288X138X138 мм; камень укрупненный 250X250X138 мм; камни с горизонтальным расположением пустот 250X200X80 мм.

В зависимости от предела прочности при сжатии кирпич и камни производят марок 300, 250, 200, 175, 150, 125, 100 и 75; по морозостойкости — марок F 15, 25, 35 и 50.

Условное обозначение кирпича и камней записывают в следующем виде: кирпич керамический рядовой полнотелый М100, плотностью 1650 кг/м3 и морозостойкостью F15 — кирпич КР 100/1650/15/ГОСТ 530—80; кирпич керамический рядовой пустотелый Ml50, плотностью 1480 кг/м3 и морозостойкостью F 25 — кирпич КРП 150/1480/25/ГОСТ 530—80; камень керамический   рядовой   пустотелый   эффективный   укрупненный   М150, плотностью    1320    кг/м3    и    морозостойкостью    F35 — камень КРПЭУ 150/1320/35/ГОСТ 530—80.

Кирпич и камни должны иметь форму прямоугольного параллелепипеда с ровными гранями на лицевых поверхностях. Поверхность граней может быть рифленая, а углы закруглены радиусом до 15 мм. Пустоты в кирпиче и камнях располагаются перпендикулярно или параллельно постели, они могут быть сквозными или несквозными. Толщина наружных стенок кирпича и камней должна быть не менее 12 мм. Недожог или пережог кирпича и камней существующим стандартом не допускается. Водопоглощение полнотелого кирпича должно быть не менее 8%, а пустотелых изделий — не менее 6% высушенного до постоянной массы изделия.

Наряду с общими требованиями свойств отечественная промышленность производит кирпич и камни высшей категории качества. Это прежде всего пустотелые изделия, которые должны быть условно эффективными, иметь марку по прочности не менее М100, а полнотелый кирпич—не менее М150, морозостойкость — не менее F25; к их внешнему виду предъявляются повышенные требования.

Кирпич и камни пустотелые и пористо-пустотелые применяют для наружных и внутренних несущих и самонесущих стен промышленных, гражданских и сельскохозяйственных зданий, а также для изготовления крупных стеновых блоков и панелей для индустриального строительства. Не рекомендуется применять указанный кирпич и камни для фундаментов, цоколей и стен мокрых помещений.

В качестве сырья для производства применяют легкоплавкие глины, содержащие 50. 75 % кремнезема. Изготовление кирпича призводят двумя способами: пластическим и полусухим.

Пластический способ производства керамического кирпича осуществляется по следующей схеме ( 3.5). Поступившую на завод глину подвергают обработке до получения пластичной однородной массы. Для этого глиняное сырье сначала подвергают измельчению на вальцах: глиняная масса поступает на поверхность двух валков, которые вращаются навстречу друг другу, в результате чего глина втягивается в зазор между ними и измельчается. Валки могут иметь разные диаметры и вращаться с неодинаковой частотой, в результате чего измельчение протекает интенсивнее. Для более эффективного измельчения к вальцам добавляют бегуны. Затем смесь поступает в глино-смеситель, где она увлажняется до 18. 25% и перемешивается до получения однородной пластичной массы. Тщательно приготовленная однородная масса поступает затем в ленточный пресс.

Для получения кирпича более высокой плотности и улучшения формовочных свойств глин применяют вакуумные ленточные прессы ( 3.6). Поступающую в ленточный пресс глиняную массу с помощью  шнека  уплотняют,  после  чего  она  подается к выходному отверстию —<- мундштуку. Из последнего выходит непрерывный глиняный брус, который попадает на автомат для резки и укладки кирпича-сырца на вагонетки камерных или туннельных сушил. Производительность ленточных прессов до 10 000 шт/ч. Срок сушки кирпича от 24 ч до 3 сут.

Процесс обжига условно можно разделить на три периода: прогрев, собственно обжиг и охлаждение. В период прогрева из сырца удаляется гигроскопическая и гидратная влага, сгорают органические примеси, равномерно прогревается масса и разлагаются карбонаты. При обжиге происходит расплавление наиболее плавкой составной части глины, которая обволакивает нерасплавившиеся частицы глины, спекая массу. Период охлаждения сопровождается образованием камня.

Обжиг кирпича производят в печах непрерывного действия — кольцевых и туннельных. Кольцевая печь представляет собой Замкнутый обжигательный канал, условно разделенный на камеры. Эти печи отличаются высокой трудоемкостью и тяжелыми условиями труда, поэтому на новых заводах их не строят. Туннельная печь ( 3.7) является наиболее совершенной. Она представляет собой канал сечением 3,5. 5,5 м2, длиной до 100 м. В канале уложены рельсы, по которым движутся вагонетки с кирпичом-сырцом. Туннельная печь имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения, — через которые последовательно в течение 18. 36 ч проходят вагонетки с кирпичом-сырцом. Туннельные печи наиболее экономичны из-за более механизированного производства, а также лучшего использования тепла. Брак кирпича в туннельных печах сравнительно небольшой.

Полусухой  способ производства керамического кирпича имеет преиму

щество перед пластическим.  Он  не

требует сушки изделий и позволяет

использовать малопластичные глины.

Вместе  с тем  уменьшается  потреб

ность в производственных площадях

и   рабочей   силе.   Однако   качество

кирпича, получаемого полусухим спо

собом, в частности морозостойкость,

ниже, чем кирпича, полученного пла

стическим прессованием. При полу

сухом способе формования ( 3.8)

сырьевые материалы после предва-

рительного измельчения на вальцах

высушивают в сушильном барабане до влажности 6. 8%, затем измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют до 8. 12% и тщательно перемешивают. Подготовленную массу формуют (прессуют) на гидравлических или механических прессах производительностью до 10 000 шт/ч. Отформованный кирпич направляют в печь на обжиг и далее на склад.

Полусухим способом можно прессовать не только полнотелый кирпич, но и пятистенный, дырчатый, а также различные керамические плитки.

Кирпич керамический обыкновенный применяют для наружных и внутренних стен, столбов, сводов и других несущих конструкций.  Кирпич полусухого прессования  использовать для  фундаментов и цоколей ниже гидроизоляционного слоя не допускается вследствие пониженной его морозостойкости.

• Кирпич керамический пустотелый и камни керамические изготовляют из легкоплавких глин с добавками и без них по способу пластического или полусухого прессования. Массу для пустотелого кирпича и камней обрабатывают более тщательно, формирование желательно производить на вакуумных прессах со специальным приспособлением (кернами) для образования отверстий (пустот). Пустоты в кирпиче и камнях располагаются перпендикулярно или параллельно постели. По форме они бывают круглыми диаметром не более 16 мм или прямоугольными с шириной щели не более 12 мм. Кирпич пустотелый и камни керамические ( 3.9) применяют для несущих наружных и внутренних стен, перегородок и других частей зданий и сооружений. Не рекомендуется применять указанный кирпич для  фундаментов,  цоколей  и  стен  мокрых  помещений.

Кирпич и камни строительные их диатомитов и трепелов производят с добавками или без них, сплошные и пустотелые путем Пластического или полусухого прессования и последующего обжига. В зависимости от плотности их изготовляют трех классов: класс А — плотностью (брутто) 700. 1000 кг/м3, класс Б — 1001. 1300 кг/м3 и класс В — свыше 1300 кг/м3. Кирпич и камни из трепелов и диатомитов выпускают трех размеров: кирпич одинарный — 250Х 12QX65 мм; кирпич модульный — 250Х 120X88 мм и камень — 250Х 120Х 138 мм. В зависимости от предела прочности при сжатии по сечению кирпич и камни изготовляют пяти марок: 200, 150, 125, 100 и 75, а при изгибе соответственно — 34, 28, 25, 22 и 18 для кирпича пластического формования и 26, 20, 18, 16 и 14 для кирпича полусухого прессования.

Пустоты в кирпиче и камнях делают сквозными перпендикулярно постели: круглые диаметром не более 16 мм и прямоугольные Шириной не более 12 мм. Толщина наружных стенок изделий до первого ряда пустот должна быть не менее 15 мм. Кирпич и камни ИЗ диатомитов и трепелов производят в форме прямоугольного параллелепипеда с прямыми ребрами и углами и ровными гранями. Водопоглощение кирпича и камней должно быть не менее 8%, а по морозостойкости трех марок: F 15, 25, 35.

Кирпич и камни из трепелов и диатомитов применяют для кладки наружных и внутренних стен зданий и сооружений с сухим, нормальным и влажным режимом помещений.

Источник: http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-76/19.htm

***

Схема производства керамического кирпича

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ на ООО “Гостищевский кирпичный завод” Технология производства керамического кирпича Белгородская область с. Гостищево Содержание 1. Характеристика выпускаемой продукции 2. Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов 3. Технологические процессы производства керамического кирпича

и камней 4. Организация контроля на производстве 5. Технологическая схема производства 5.1 Добыча сырья 5.2 Формовка сырца 5.3 Сушка кирпича в естественных условиях 5.4 Обжиг кирпича–сырца 6. Предложения по совершенствованию сырьевых материалов при производстве керамического кирпича 6.1 Отощающие добавки 6.2 Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично 6.3

Выгорающие добавки 6.4 Обогащающие и пластифицирующие добавки 7. Охрана труда 7.1 Общие требования безопасности 7.2 Техника безопасности перед началом работы 7.3 Техника безопасности во время сушки кирпича-сырца в искусственных сушилках 7.4Требования безопасности труда при эксплуатации туннельных печей 1. Характеристика выпускаемой продукции Кирпич керамический (ГОСТ 530—2007) марки «100».

Предназначен для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков. Эти материалы изготовляют из глинистых и кремнеземистых (трепела, диатомита) пород, лессов, а также вторичных продуктов (отходов угледобычи и углеобогащения, зол, шлаков) с минеральными или органическими добавками либо без них. По способу формирования: изделие пластического формирования

Изготовление полуфабриката из пластичных масс является самым старым и до сих пор весьма распространенным способом керамической технологии. Процессы пластического формования издавна основывались на использовании соответствующего природного сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой тестообразные массы, способнее к пластическому течению, т.е. к изменению формы без разрыва сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия этих усилий.

Источник: http://5ballov.qip.ru/referats/preview/105056/?referat-tehnologiya-proizvodstva-keramicheskogo-kirpicha

Схема производства керамического кирпича

Категория: Машины в производстве стройматериалов

Схемы производства керамических кирпичей и камней

Производство керамических стеновых материалов основано главным образом на применении технологии пластического формования и полусухого прессования. Последние годы получает распространение технология пластического формования из керамических масс пониженной влажности с использованием отходов углеобогащения.

Традиционная технология пластического формования из глиняной массы влажностью 18 … 24% предполагает наличие следующих основных переделов в кирпичном производстве: приготовления и переработки глиняной массы с добавками (отощающими и выгорающими), формования, резки бруса и укладки сырца на транспортные средства для сушки, обжига и пакетирования готовых изделий (рис. 4.1).

При добыче и переработке глиняной массы применяют многоковшовый экскаватор, глинорыхлитель, ящичный питатель, бегуны, вальцы, смесители.

Последовательность установки перечисленных машин зависит от типа изделий, реологических и структурных свойств сырья. Устойчивая работа всей линии обеспечивается применением механизированных шихтозапасников, которые делают работу комплекса оборудования независимой от подачи сырья из карьера и позволяют повысить качество изделий. Для формования изделий применяют шнековые ленточные прессы, а для резки бруса — однострунные и многострунные резательные автоматы. Тонкостенные высококачественные изделия из глин, нуждающиеся в вакуумной обработке, формуются вакуумными прессами, которые, как правило, компонуют со смесителем. Безвакуумные прессы применяют обычно для формования полнотелых кирпичей.

Оборудование, обеспечивающее укладку сырца на транспортные средства для прохождения сушки и обжига, во многом зависит от типа сушил и обжиговых печей. Наиболее распространенными являются камерные, туннельные и конвейерные сушила. При использовании сушил небольшой производительности сырец укладывают на рейки и рамки (деревянные и алюминиевые), на которых размещается до кирпичей, при большой производительности — на палеты (с размещением до 120 кирпичей). В зависимости от типа сушил применяют различные типы вагонеток, на которых изделия проходят сушку. Для передачи сушильных вагонеток от сушил к обжиговым печам и возврата порожних вагонеток в исходное положение применяют электропередаточные тележки различных конструктивных исполнений. Конструкция автоматов, обеспечивающих разгрузку сушильных вагонеток и садку высушенных изделий на печные вагонетки, а также форма и количество штабелей на ней зависят от размеров и типа печей. Для перемещения груженых и порожних сушильных и печных вагонеток как вне сушил и печей, так и внутри их используют толкатели, и тележки. Готовые изделия выгружаются из печных вагонеток 15 и пакетируются при помощи автоматов-разгрузчиков и пакетировщиков, которые обеспечивают перевязку транспортного пакета лентами для транспортирования на стройку.

Разновидностью пластического формования стеновых материалов является формование из глиняной массы пониженной влажности (14 … 17%). Оно обеспечивается шнековыми прессами с приводом мощностью, значительно превышающей мощность привода прессов, формующих изделия из глиняной массы нормальной формовочной влажности. Если механическая прочность сырца позволяет, то сырец укладывается на печную вагонетку для совмещения сушки и обжига.

Получает распространение ресурсосберегающая технология формования с использованием отходов углеобогащения (степень использования отходов до 100%). В этом случае технологическая линия включает наряду с традиционным набором оборудования специальные машины для переработки отходов углеобогащения и шнековые вакуумные прессы специального исполнения с приводом повышенной мощности.

Различают пластическое формование с глиняным порошком, полученным по технологии полусухого прессования. Порошок перемешивается в смесителе с добавками, увлажняется и подается в шнековый пресс.

Анализ работы отечественных и зарубежных комплексов оборудования показывает, что технический уровень и основные конструктивные и технологические особенности оборудования определяются способом укладки сырца на сушильные и печные транспортные средства. Многообразные технологические линии пластического формования, оснащенные различным оборудованием, по способу укладки можно разделить на четыре группы: с реечной (рамочной), палетной, этажерочной, штабельной сушкой.

Рис. 4.1. Технологическая схема производства керамического кирпича пластическим формованием:

1 — многоковшовый экскаватор; 2 — опрокидная вагонетка; 3 — электровоз или автосамосвал; 4 — дробилка; 5 — грохот; 6 — питатель; 7 — глиномешалка; 8 — смеситель с фильтрующей решеткой; 9 — ленточный шнековый пресс; 10 — автомат резки и укладки сырца на сушильные вагонетки; 11 — сушильная вагонетка; 12, 17 — электропередаточная тележка; 13, 18 — толкатели; 14 — сушило; 15 — печная вагонетка; 16 — автомат перегрузки высушенного кирпича на печную вагонетку; 19 — туннельная печь; 20 — автомат разгрузки печных вагонеток и пакетировки; 21 — бегуны мокрого помола; 22 — камневыделительные вальцы; 23 — ящичный питатель; 24 — глинорыхлитель

Сопоставление комплексов, основанных на различных способах сушки и обжига, указывает на то, что переход от малоемких сушильных вагонеток (реек и рамок) к более емким (палетам) создает благоприятные условия для работы транспортных систем, обеспечивает достижение более высокого технического уровня оборудования и лучших технико-экономических показателей работы комплекса в целом.

На рис. 4.2 приведена схема производства кирпича способом полусухого прессования. Технологическая линия обеспечивает последовательное выполнение следующих операций: добычу глины, ее сушку, измельчение, подготовку добавок, смешивание и увлажнение массы. Порошок спрессовывается в пресс-форме механического или гидравлического пресса, и сырец укладывается штабелями на печную вагонетку для прохождения обжига, а в случае необходимости — подсушки. Обожженные изделия разгружаются, пакетируются и отправляются на стройку.

Разновидностью способа полусухого прессования является ресурсосберегающий способ прессования с использованием отходов углеобогащения, при котором в технологическую линию включают машины для подготовки отходов.

Кроме того, применяют полусухое прессование с использованием шли-керного способа подготовки пресс-порошка. В этом случае в технологическую линию вводят распылительное сушило, которое обеспечивает получение глиняного порошка влажностью 8,5… 9,5%. Порошок приготовляется путем роспуска карьерной глины, очистки полученного шликера от посторонних включений и распыла шликера с подсушкой.

Рис. 4.2. Технологическая схема производства керамического кирпича способом полусухого прессования:

1 — вагонетка или автосамосвал; 2 — ящичный питатель; 3 — камневыделительные вальцы; 4,6,9 — транспортеры; 5 — сушильный барабан; 7 — пластинчатый питатель; 8 — глинозапасник; 10 — бегуны сухого помола (дезинтегратор или мельница); 11 — элеватор; 12 — вибросито; 13 — бункер; 14 — питатель; 15 — смеситель (увлажнитель); 16 — пресс с укладчиком сырца на печную вагонетку; 17 — печная вагонетка; 18 — сушило; 19 — тележка электропередаточная; 20 — толкатель; 21 — туннельная печь; 22 — автомат-разгрузчик и пакетировщик

Статьи по теме: :

Оборудование для производства изделий методом экструзии

Источник: http://fectif.do.am/news/skhemy_proizvodstva_keramicheskikh_kirpichej_i_kamn/2013-03-29-209

***

Сырье для производства керамического кирпича

Для производства керамического кирпича и других керамических строительных материалов в качестве сырья используется глина. Несмотря на то, что глина является довольно распространённой, разработка её месторождений имеет свою специфику.

● Керамический кирпич в строительстве используется на протяжении нескольких веков в разных странах и с ростом населения возрастала необходимость в разработках всё новых месторождений по добыче сырья для его производства. Так как места залегания глины на поверхности с необходимыми качествами уже давно разработаны, применяются новые методы по добыче этого сырья. Кроме поверхностных глин, добыча которых является наименее затратной, существуют ещё сланцевые и огнеупорные глины, а также бентонит, имеющий весьма специфические свойства.

Глина является осадочной горной породой. которая появилась в результате выветривания и последующего разрушения скальных пород, а атмосферные осадки спровоцировали образование каолинита, который является породообразующим минералом в составе глины. В сухом состоянии глина напоминает пыль, а в увлажнённом приобретает пластичность, благодаря чему она так ценится среди строителей всего мира не одно тысячелетие. Большинство месторождений глины образовалось благодаря многолетним водным потокам, которые из года в год наносили в определённые места продукты распада скальных пород. Именно поэтому и начиналась добыча глины вдоль речных берегов и на местах высохших озёр. Хотя в природе чаще всего глина имеет серый оттенок. но в зависимости от наличия различных примесей в своём составе глина может иметь различную цветовую окраску - синий, красный, жёлтый, чёрный, коричневый, а также белый цвет, которые указывают на наличие в глине определённых химических элементов.

Различия по глубине залегания определяют и физические характеристики добываемого сырья. До начала разработки какого-либо месторождения глины на место направляются специалисты для геолого-разведочных работ по определению качественного состава и количественного объёма сырья. К тому же даже в одном месте глина не может быть абсолютно однородной по своему составу - различные её пласты могут налегать друг на друга и иметь всевозможные хитросплетения. В настоящее время натолкнуться на месторождение глины с однородным составом считалось бы большой удачей - подобные месторождения уже давно разработаны. Глина с постоянным минеральным составом считается наиболее подходящей для производства не только керамического кирпича. но и других керамических изделий, к тому же в процессе производства не понадобится использование различных добавок.

Источник: http://kirpichdelo.ru/syryo.htm

Сырье для производства кирпича

Читайте также:

Основными видами природного сырья для производства стеновых материалов являются глинистые, песчаные и карбонатные породы, используемые для получения глиняного (обожженного) и силикатного кирпича. В меньшем количестве применяются пильные известняки, туфы и другие природные камни.

Глинистый кирпич изготавливается из легкоплавких умеренно пластичных глин с введением отстающих добавок. Глины используются хорошо формующиеся и не дающие деформаций и трещин при сушке и обжиге. Полученный после обжига кирпич должен отвечать требованиям ГОСТа 530-07 "Кирпич и камни керамические".

Силикатный кирпич производится из смеси, содержащей 92-95 % песка и 5-8 % извести. Песок должен быть мелким. К вредным примесям относятся: слюда, полевые шпаты и органические вещества. Требования к качеству песка лимитируются ОСТом 21-1-80 "Песок для производства силикатных изделий автоклавного твердения". Известь получают из чистых и доломитизированных известняков, требования к качеству которых определяются ОСТом 21-27-76 "Породы карбонатные для производства строительной извести".

Техногенные виды сырья для производства стеновых материалов многообразны.

Пригодные для получения кирпича горные породы встречаются во вскрыше угольных разрезов, месторождений огнеупорных и бентонитовых глин, флюсовых и других известняков, железистых кварцитов, марганцевых руд, строительного камня и песка, серы, графита и др. Утилизируются они редко и изучены, как правило, слабо. Утвержденные во вскрыше запасы кирпичных глин на действующих горнодобывающих предприятиях имеются лишь на пяти месторождениях: Лебединском - железистых кварцитов в Белгородской, Верхнекамском - фосфоритов в Кировской, Ерковецком - бурого угля в Амурской областях, Раковском - бурого угля в Приморском крае и Азкамарском -бентонита в Узбекистане, а силикатных песков лишь на двух месторождениях: Кингисеппском - фосфоритов в Ленинградской области и Лебединском - железистых кварцитов в Белгородской области. В то же время количество специально разведанных месторождений кирпичных глин исчисляется тысячами.

Пока еще очень мало применяются при изготовлении кирпича и другие виды горнопромышленных отходов.

В производстве обожженного кирпича наиболее эффективными являются хвосты углеобогащения, отходы коксохимических производств и зола тепловых электростанций. Эти отходы применяются как отощающая и топливная добавка. Введенные в измельченном состоянии в запесоченные и лёссовидные суглинки, они оказывают положительное влияние на процессы формирования и сушки сырца, снижают расход топлива на обжиг и повышают прочность готовых изделий. Как показала практика работы кирпичных заводов, для использования отходов углеобогащения в кирпичном производстве необходимо устройство помольных отделений, обеспечивающих получение материала с предельной крупностью зерен 2-3 мм. Оптимальный зерновой состав добавки (в %): фракция менее 1 мм-40, 1-2 мм-30,2-3 мм - не более 30. Количество вводимой добавки 1-30 %.

При использовании в кирпичном производстве в качестве добавки золы-уноса она вводится в шихту в количестве 8-20 %, если глина малопластичная, и 40-48 % - при применении высокопластичных глин. При этом зола должна иметь температуру размягчения 1200-1400 °С, содержать зерен размером свыше 3 мм не более 5 % объема золошлаковой смеси, серы (в пересчете на SО3 ) не более 2 %, присутствие зерен карбонатной породы крупнее 1 мм не допускается.

Отходы углеобогащения и зола ТЭС могут применяться не только как добавка, но и как основные компоненты шихты. Технология производства кирпича из шихт, содержащих 70-100 % отходов углеобогащения, разработана рядом институтов и принята межведомственной комиссии. В НИИстромпроекте разработаны составы зологлиняного кирпича - золокерама, изготовляемого с использованием 65-85 % золы и 15-35 % глины. При производстве золокерама расход топлива по сравнению с традиционной технологией сокращается не менее чем в 1,5 раза.

В качестве отощающей добавки при изготовлении кирпича могут использоваться вместо песка отходы сухой магнитной сепарации железных руд, хвосты сухой гравитации асбеста. Могут находить применение в кирпичном производстве и некоторые другие горнопромышленные отходы. В частности, эффективной добавкой, позволяющей получать высококачественный кирпич, может служить каолиновый продукт - отход обогащения ильменитовых руд.

Очень широк круг видов техногенного сырья для изготовления силикатного кирпича. Отходы мокрой магнитной сепарации железных руд, хвосты флотации полиметаллических, медно-колчеданных, касситеритовых руд, отсевы переработки песчано-гравийных материалов, бокситовые и нефелиновые шламы и др. пригодны в качестве кремнеземистого компонента шихты и успешно заменяют природный песок. Возможность утилизации этих отходов для производства силикатного кирпича определяется в каждом конкретном случае опытным путем. В качестве карбонатной составляющей могут быть применены отходы дробления и переработки различных известняков.

Техногенное сырье очень перспективно и в производстве различных стеновых блоков из плотных и ячеистых бетонов. В этой области успешно используются золы тепловых электростанций, что позволяет экономить значительное количество цемента. Как компонент вяжущего в композиции с известью в производстве автоклавных бетонов применяются гранулированные доменные шлаки.

На территории России и Украины получила широкое распространение экологически активно-чистая сверхрентабельная технология(гипер- или трибо-прессование) промышленного производства элитных стройматериалов .

Эта технология примечательна тем, что позволяет изготавливать облицовочные материалы (кирпичи, тротуарную плитку) из «бросового» сырья (минеральных промышленных отходов), без обжига, баз вибраций и клеев, только посредством сжатия прессованной массы из мелко перемолотых отходов, с добавлением малых количеств цемента, пигмента и воды (рис.1.3.1,2,3,4).

Рис.1.3.1 Отходы дробления неогеновых известняков-ракушечников (Ставропольский край)

Рис. 1.3.2 Отходы пиления строительных блоков (Ростовская область)

Рис.1.3.3 Образцы гиперпрессованного кирпича из отходов

переработки известняков-ракушечников

Рис. 1.3.4 Завод по производству гиперпрессованного кирпича в

г. Ставрополе

По качеству и эстетике, получаемые продукты (кирпич и плитка) практически не имеют себе равных:

· лицевые поверхности любого цвета имеют вид тесненной бумаги, выстаивая безо всяких проблем морозы и снега, ливни и солнце, солевые и пылевые бури, превосходя своих «собратьев» в 5-7 раз по морозо- эрозионной устойчивости;

· без ограничений ни по этажности, ни по климатическим поясам и зонам, эти продукты украшают фасады уже более 30000 зданий, укрывая тысячи квадратных метров тротуарных покрытий в разных регионах Российской Федерации (рис. 1.3.5,6).

·

· Рис.1.3.5 Образец зданий, построенных из гиперпрессованного кирпича

·

· Рис.1.3.6 Архитектурные элементы из гиперпрессованного кирпича

Инфраструктура для такого производства в России подготовлена «первопроходцами» и прекрасно функционирует: стройматериалы ГОСТ-ировны, действует более 25 заводов, налажено техническое обслуживание оборудования.

На предлагаемых заводахв качестве сырья используются следующие отходы (отсевы): доломита, известняка, мрамора, ракушечника, мергеля, щебня, керамзита, бой керамического и силикатного кирпича, разрушенные здания, пемза, туф, металлургические и другие шлаки, "хвосты" обогащения руд, другие твердые отходы без органики и глины.

Потребление электроэнергии многократно меньше. чем при обжиговой технологии, что в сочетании с очень недорогим сырьем позволяет получать материалы низкой себестоимости с высокой отпускной ценой.

Гипер- или трибо-прессование - это холодная сварка сыпучих минеральных материалов при высоких давлениях в присутствии воды и вяжущих компонентов с последующей выдержкой на складе созревания (3-5 суток).

Кирпич на 90 % состоит из отсевов от производства щебня, таким образом, каждый двухкирпичный пресс утилизирует до 21 тысячи тонн отходов в год. В отличии от других технологий, технология гиперпрессования позволяет использовать как каждый из вышеприведенных отходов, так и всевозможные их комбинации. Причем, доля отходов в готовом гиперпрессованном кирпиче составляет 90-92% .

Годы исследований сырьевой базы, позволяют нам утверждать, что в России и странах СНГ нет региона, в котором нельзя было бы поставить высокорентабельное производство лицевых кирпичей по технологии гиперпрессования.

Наиболее подходящими промышленными отходами для производства кирпичей по технологии гиперпрессования являются:

§ отсевы от производства щебня из изверженных, метаморфических и осадочных пород;

§ отходы от добычи и распила облицовочного камня.

Наиболее благоприятными и доступными породами для производства лицевых кирпичей по технологии гиперпрессования являются карбонатные породы и их отсевы:

  • известняк, доломит, ракушечник, мел, мергель, мрамор и т.д.

В России и странах СНГ сырьевые ресурсы известняков практически неисчерпаемы. Известняки добываются карьерами в Подмосковье, Ленинградской (облицовочный), Архангельской, Вологодской, Тульской, Белгородской, Воронежской областях, в Предуралье (Пермская область) и Поволжье, Краснодарском крае, на Северном Кавказе, на Урале, в ряде районов Восточной Сибири.

В силу большого многообразия и взаимозаменяемости стеновых материалов и их местного значения говорить об обеспеченности этой отрасли ресурсами в целом по стране очень сложно. Наряду с областями, хорошо обеспеченными природным сырьем, имеются области, в которых этого сырья недостаточно. Однако даже там, где имеется большое количество разведанных запасов кирпичных глин, силикатных песков, природного камня, утилизация техногенного сырья позволяет значительно расширить номенклатуру стеновых материалов, повысить их качество, увеличить эффективность производства.

Источник: http://studopedia.net/14_29449_sire-dlya-proizvodstva-stenovih-materialov.html

Смотрите по теме

16 декабря 2017 года

Часто читают...