Барабанный способ производства силикатного кирпича. Завод по производству

Когда заводится разговор о заводах, в основном думают, что это: территория с большими рабочими терминалами, тысячи единиц машин, большое количество оборудования, тысячи рабочих. Большинство российских комбинатов так организованы, тем не менее эти заводы неоптимизированные. Рентабельность оптимизированного производства обусловлена не размерами, а приобритением быстроокупаемого оптимального оборудования. На замену производствам прошлого обрзца приходят мини мобильные фабрики.

Барабанный способ производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича. Материалом для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной или гашеной гидратной. Кварцевый песок применяют немолотый или грубомолотый. Состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92. 95% кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным .

При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением сначала в дробилке 5 потом в шаровой мельнице 8 комовой извести, через сепаратор 9 поступает в бункер-накопитель 7 над гасильным барабаном. Песок со склада, дозируемый в дозаторе 18, а известь в дозаторе 10 загружаются периодически в гасильный барабан 12, в котором происходит перемешивание (3 - 5 мин.) сухих материалов. При подаче туда острого пара происходит гашение извести при непрерывном вращении барабана. Процесс гашения 40 мин.

Рис.16 Схема барабанного способа изготовления силикатного кирпича.

1.Склад песка. 2.Ленточный транспортер. 3.Барабанный грохот. 4.Склад извести. 5.Дробилка. 6.Ковшовый элеватор. 7.Бункер-накопитель. 8.Мельница. 9.Сепаратор. 10.Весы. 11.Шнек. 12.Гасильный барабан. 13.Смеситель. 14.Механический пресс. 15.Тележка с кирпичом-сырцом. 16.Автоклав. 17.Тележка с отвердевшим кирпичом. 18.Дозатор песка. 19.Нож.

Гашеную известково-песчаную массу подают в смеситель 13 для дополнительного перемешивания и увлажнения. Далее масса подается на механический пресс 14, где осуществляется получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывается на вагонетки 15 и направляется в автоклав 16 для твердения. Автоклав - это стальной цилиндр диаметром 2 м и длиной 20 м. С повышением температуры в автоклаве до 170 – 180°С и подачей туда пара процесс твердения ускоряется до 10 – 14 часов.

Отвердевший силикатный кирпич на тележке 17 подается на склад готовой продукции.

Источник: http://studopedia.ru/3_48748_tehnologiya-i-organizatsiya-proizvodstva-silikatnogo.html

Барабанный способ производства силикатного кирпича

Одно из первых производств силикатного кирпича и его широкое применение, началось в 19 веке, но первое изготовление такого кирпича состоялось в Германии в 1880 - ом году, технологию изготовления которого и первые производственные мощности, были разработаны ученым Михаэлисом.

Обработка в печах - автоклавах кирпича - сырца под высоким давлением стало главной отличительной особенностью от существовавших на тот момент видов изготовления кирпича. Силикатный кирпич производится из безопасных с экологической точки зрения компонентов: вода, песок и известь.

Этапы производства кирпича

Для полного понимания процесса производства, мы должны рассмотреть все этапы изготовления и требования к производству и составляющим кирпича.

Изготовить силикатный кирпич необходимой по технологии прочности можно при строгом соблюдении дозировки сырья, качество и необходимые характеристики которого определены технологией. Так количество извести в общей массе смеси, должна как правило составлять от 6 -ти до 8 - ми процентов( в зависимости от наличия в ней дополнительных примесей и окиси кальция).

Количество подготовленного песка, в общем объеме так же должно быть не более допустимого при изготовлении данного вида кирпича. Подготавливая песчаную массу для кирпича, мы должны удалить из него все ненужные в процессе производства примеси.

Смесь для кирпича - сырца должна иметь возможность формирования из нее кирпичей.

Поэтому вода как растворитель и как продукт для химической реакции гашения извести, должна быть использована в наиболее точных пропорциях. Как избыток так и недостаток такого компонента как вода, скажется на мягкости полученной смеси и правильности прохождения процесса гашения извести.

Способы приготовления песчано - известковой смеси

Приготовление песчано - известковой смеси для нашего кирпича, может вестись двумя способами:

  • барабанным;
  • силосным.

Силосный способ

Силосный способ наименее затратный. К его преимуществам перед другими известными видами, надо отнести так же простоту и минимальные финансовые вложения в производство.

Время для изготовления смеси силосным способом необходимо 7 - 12 часов, что гораздо меньше в сравнении с барабанным способом. Вращающуюся герметичную емкость, которая называется силос, наполняют уже увлажненной массой, состоящей из выбранных для изготовления компонентов. В силосе происходит так же химический процесс гашения извести.

Высококачественный кирпич должен быть однородным и плотным, без пустот и отверстий. Это качество достигается путем вторичного увлажнения. Далее массу прессуют большим давлением, которое и придаст уже практически сформированному силикатному кирпичу необходимые прочностные и структурные характеристики.

Отвердение сформированного кирпича- сырца и его тепловая обработка происходит в автоклавах.

Барабанный способ

Если рассматривать барабанный способ изготовления силикатного кирпича, то он основан на измельчении негашеной тонкомолотой извести, смешанной с песком. Получившуюся в результате этого массу в течении 40 - ка минут подвергают вращению в герметичной емкости, куда производится подача пара и создается высокое давление.

Силикатный кирпич в сравнении с глиняным производят с наименьшими энергозатратами. и его изготовление не требует сложного оборудования. Цикл изготовления силикатного кирпича значительно короче.

Источник: http://www.kirpich-all.ru/silikatnyy-kirpich/tehnologiya-proizvodstva-silikatnogo-kirpicha

Барабанный способ производства силикатного кирпича

Способы производства силикатного кирпича высокой прочности

Силикатный кирпич

Силикатно-известковые смеси известны с древности, к примеру при изучении пирамиды Сахуре – возведена 4600 лет назад – обнаружено, что при ее строительстве был применен известково-кремнеземистый раствор. Но набирание прочности данными смесями в изделиях происходит очень медленно. Для ускорения процесса в 1880 году нем. профессор Леонор Михаэлис первым применил гидротермальную обработку. Этот ученый в автоклав поместил кремнеземисто-известковый смесь, и на протяжении 8 часов эта смесь находилась под 8 атмосферном давлении.

Когда автоклав был открыт, было открыто новейшее достижение – смесь перевоплотилась в камень, который 1-ые был создан лабораторным способом. Силикатные кирпичи имеют ряд выгодно отличающих его функций, обеспечивающих комфорт и уют. Из него, по причине высокой плотности, строят стены сооружений различных категорий. Большая теплоаккумулирующая функция способна установить внутри сооружения подходящий климат – зимой сохранит тепло, летом дает прохладу.

В летний жаркий день кирпич поглощает и удерживает солнечное тепло до того времени, пока температура воздуха не опустится — лишь тогда кирпич отдает тепло комнатам в здании. Следующим важным достоинством следует отметить шумоизоляцию, при этом не важно, исходят ли звуки с улицы либо передаются через потолок и стены. Укладка наружных стен силикатными кирпичами расширяет полезную площадь сооружения на 5-7%, уменьшая при этом толщину стен и перекрытий, но при неизменяемом объеме застройки.

Сегодня ведущие позиции в строй сфере занимают, как правило, фирмы, достаточно активно внедряющие новые научные технологии. Исследования, которые были направлены на решение данной задачи позволили получить строительный материал контактно-конденсационного твердения, который не уступает характеристикам обычного силикатного кирпича автоклавного твердения, но на данный момент масштабного практического использования данная технология не получила.

Приятно радует цветовая гамма этого стройматериала: широкий ассортимент разноцветных кирпичей, предоставляет огромные возможности для фантазии декораторам и архитекторам, применяющим кирпичи различных оттенков и цветов материал при реконструкции или строительстве строений различных стилей.

Подготовка к производству

Начало изготовления силикатных кирпичей, как и любой другой производственный процесс, всегда начинается с приготовления и предварительной обработки всего сырья. Приготовление силикатной массы для изготовления кирпича начинается с дозировки всх компонентов, которые затем будут в составе сырья. Содержание извести в смеси определяется в пропорциональной зависимости от показания ее активности, т.е. содержания в составе смеси действующего вещества окиси кальция, учитывая, что масса самой извести не важна. На любом из предприятий по производству силикатного кирпича процент содержания извести в смести устанавливают путем расчета, обычно его доля составляет, примерно, 6-8 процентов.

Если на производство поступает свежеобожженная известь, то ее потребуется меньше, а, если известь длительное время хранилась либо имеет в составе большое количество примесей, то нужное количество надбавляют. Как понижение массы извести, так и ее передозировка негативно влияют на качество силикатного кирпича: снижается прочность, увеличивается себестоимость, но качество при этом не становится выше. В связи с этим перед добавлением извести в смесь проводят контроль ее активности, такой процесс на протяжении всей подготовки силикатной массы происходит несколько раз.

Известь прибавляют в силикатную смесь, отмеривая известь по объему. Песок, который необходим для производства, отвешивают на бункерных весах. Для завершающего изготовления смеси нужна вода: она заканчивает процесс гашения извести и помогает сформировать силикатную смесь, легко подвергающуюся формованию готовых изделий и пластичную. Помимо этого, вода обеспечивает нужное протекание химических процессов в структуре кирпича во время запаривания.

Как и объемы прочих компонентов смеси, объем воды в смеси должно быть четко дозированным: здесь вреден как ее избыток, так и недостаток. Если воды окажется мало, то процесс гашения извести не завершится в полном объеме, а если чересчур много, то силикатная масса окажется сильно мягкой, что затруднит процесс ее формовки. Определить правильное количество воды сможет показатель влажности песка, который поступает в производство, показатель влажности измеряют в лабораторных условиях. Расчет массы воды производится на единицу приготовленной продукции- это или 1000 in готового кирпича, или 1 кубометр силикатной массы.

Весь объем воды, поступающий в смесь, распределяется в ней согласно пропорции: на гашение извести уходит 2,5 процента, на испарение в процессе реакции гашения – 3,5 %, а на увлажнение полученной массы – примерно 7 %.

Процесс приготовления массы

Силикатная масса готовится силосным или барабанным методом. Силосный метод экономически наиболее выгоден, т.к. не нужно большое количество пара, да и сама технология процесса значительно легче. Поступая на одновальную мешалку, известь и песок хорошо смешиваются и увлажняются, потом выдерживаются на протяжении четырех-десяти часов, где за данный отрезок времени известь всегда подвергается процессу гашения.

В процессе разгрузки силоса в окружающую атмосферу выделяется большое количество взвешенных частиц и пыли, это образует неблагоприятные условия для работы служащего персонала. Из-за этого в ходе разгрузки силоса запрещено нахождение в этом помещении людей, а усовершенствование изготовления ориентировано на полную автоматизацию процесса для того, чтобы убрать роль человека в этой технологической операции. После окончательного приготовления силикатной смеси она движется на прессование.

Прессование

Параметры давления, которому подвергается силикатная смесь, напрямую влияют на качество приготовленного материала: именно давление дает силикатному кирпичу плотность и однородность. Чем более сильное давление приходится на силикатную смесь, тем меньше отверстий и пустот оказывается в кирпиче, тем плотнее будет кирпич. Основные частицы структуры кирпича соединяются м/у собой лишь вяжущим веществом, без капель влаги и пор воздуха – только на таких условиях качество приготовленного продукта будет самым лучшим.

Немаловажное значение приобретает показатель скорости налажения давления на силикатную массу. Если приложенная сила будет значительной и резкой, то вместо процесса формирования произойдет разрушение структуры кирпича. Из-за этого давление на силикатную массу должно подниматься по этапно, доходя до показателя в 150-200 килограмм на 1 кубический сантиметр.

В производственном процессе на каждом его этапе осуществляется контроль за уровнем влажности массы. В процессе прессования данный показатель не должен быть выше 7 процентов. Уменьшение или увеличение указанного показателя негативно скажется на готовых кирпичах: при увеличении- силикатная масса тяжело будет поддаваться формовке, а при уменьшении кирпич будет ломким из-за недостаточной эластичности.

Прессование – многоступенчатый процесс, основными составляющими являются: наполнение силикатной массой форм для прессования, собственно прессование, вытаскивание сырца из форм и укладка его на вагонетки для запаривания. По своим размерам кирпичи должны соответствовать требованиям ГОСТа, в противном случае вся партия забраковывается и идет на переработку. Плотность сырого материала можно регулировать путем контролирования степени заполнения прессовых ящиков: чем больше силикатной массы положить в форму, тем выше плотность сырца, и наоборот. В ходе прессования следует контролировать равномерное наполнение всех форм – это даст возможность сделать весь силикатный кирпич из партии одинаково плотным.

Процесс запаривания

После завершения прессования сырец помещается для прохождения влажно-тепловой обработки в автоклав. Как раз обрабатывание повышенной температурой придает кирпичам их специфичную твердость. Запаривание сырца заключается из 3 последовательных стадий. Первая берет начало с поступления смеси в аппарат и выдерживается там до выравнивания температуры самого изделия и пара. Во время прохождения 2-ой стадии уровень давления и температура удерживаются на постоянном уровне для того, чтобы в толще кирпича правильно начались и закономерно закончились все химико-физические процессы такие как: выпаривание лишнего количества влаги и образование вещества гидросиликата кальция. На втором этапе осуществляется затвердевание силикатного кирпича. 3-ий этап – это остывание приготовленного продукта после прекращения теплового воздействия на него. После окончания процесса застывания готовые силикатные кирпичи доставляют на склад для хранения и упаковки.

Категория. Мои статьи | Добавил. azof (27.05.2012)

Источник: http://azof.ucoz.ru/publ/1-1-0-156

***

Завод по производству силикатного кирпича

Рады приветствовать Вас от имени ОАО «Одесский завод «Строммашина» .

«Одесский завод «Строммашина» основан на базе Ремонтно-механического завода в 1953 году с подчинением Минстройдормашу СССР.

С января 1993 года по февраль 1999г. - Арендное Предприятие «Одесский завод «Строммашина», а с февраля 1999г. - открытое акционерное общество «Строммашина» (далее - завод).

До 1966 года завод выпускал камнерезные машины КМАЗ-188 и запчасти к ним, различное нестандартное оборудование для промышленности строительных материалов, а также производил капитальный ремонт строительно-дорожных машин.

С 1969 года завод «Строммашина» специализируется на выпуске послепрессового оборудования для заводов по производству силикатного и керамического кирпича:

- автоматов для съема и укладки силикатного кирпича;

- толкателей;

- пропарочных вагонеток;

- автоматов-укладчиков и автоматов-садчиков керамического кирпича;

- сушильных и печных вагонеток;

- электропередаточных тележек.

Завод Строммаш имеет устойчивые связи с заводами по производству силикатного и керамического кирпича, как на Украине, так и в странах СНГ.

По результатам работы в 2006г. предприятие награждено дипломом победителя национального бизнес-рейтинга с присвоением звания «Лидер отрасли» по основному виду деятельности «Производство машин для промышленности, строительных материалов и стекольной промышленности».

Источник: http://10585.ua.all.biz/

Завод по производству силикатного кирпича

юр "лЕТБНЙЛ" ТБВПФБЕФ Ч ПВМБУФЙ УОБВЦЕОЙС УФЕОПЧЩНЙ НБФЕТЙБМБНЙ У 2000 ЗПДБ.

оБЫ БДТЕУ: З.пДЕУУБ, мЕОЙОЗТБДУЛПЕ ЫПУУЕ, 2 - ПУФБЕФУС ОБ РТПФСЦЕОЙЙ НОПЗЙИ МЕФ ОЕЙЪНЕООЩН.

лПММЕЛФЙЧ юр "лЕТБНЙЛ" УПУФПЙФ ЙЪ ЧЩУПЛПЛЧБМЙЖЙГЙТПЧБООЩИ УРЕГЙБМЙУФПЧ, ЛПФПТЩЕ РПНПЗХФ чБН УДЕМБФШ РТБЧЙМШОЩК ЧЩВПТ УФЕОПЧПЗП НБФЕТЙБМБ, ДБФШ ЛПОУХМШФБГЙЙ РП МАВЩН ЧПРТПУБН, УЧСЪБООЩН УП УФТПЙФЕМШУФЧПН чБЫЕЗП ДПНБ.

юр "лЕТБНЙЛ" РТЕДМБЗБЕФ Ч БУУПТФЙНЕОФЕ УМЕДХАЭЙЕ НБФЕТЙБМЩ:
  • ЛЙТРЙЮ ЛЕТБНЙЮЕУЛЙК НБТЛЙ 100-150 УФЕОПЧПК ПДЙОБТОЩК, РПМХФПТОЩК, ДЧПКОПК ТБЪОЩИ ЪБЧПДПЧ-РТПЙЪЧПДЙФЕМЕК
  • ЛЙТРЙЮ УЙМЙЛБФОЩК РПМХФПТОЩК
  • ПВМЙГПЧПЮОЩК Й ЛМЙОЛЕТОЩК ЛЙТРЙЮ 38 ОБЙНЕОПЧБОЙК Й 18 ГЧЕФПЧ ПДЙОБТОЩК Й РПМХФПТОЩК
  • ЗБЪПВЕФПО РТПЙЪЧПДУФЧБ UDK(З.дОЕРТПРЕФТПЧУЛ) РМПФОПУФША ПФ 400 ДП 600
  • ЛМЕЙ Й ЫРБЛМЕЧЛЙ ДМС ЗБЪПВЕФПОБ
  • ФЕРМПЙЪПМСГЙПООХА ЫФХЛБФХТОХА УНЕУШ "хНЛБ"
  • ЮЕТЕРЙГХ ROBEN
  • ФТПФХБТОХА РМЙФЛХ, ВПТДАТЩ
  • ИЙНЙЮЕУЛЙЕ ТБУФЧПТЩ(МБЛЙ, ЗЙДТПЖПВЙЪБФПТЩ, УНЩЧЛЙ) ДМС ЛЙТРЙЮБ
оБЫЕ РТЕДРТЙСФЙЕ СЧМСЕФУС ДЙУФТЙВШАФПТПН УМЕДХАЭЙИ ЪБЧПДПЧ-РТПЙЪЧПДЙФЕМЕК Й ЛПНРБОЙК:
  • пбп "лЕТБНЙЛ". З. нБТЙХРПМШ
  • увл (уМПВПДЦБОУШЛБ вХДiЧЕМШОБ лЕТБНiЛБ). З. тПНОЩ, уХНУЛБС ПВМ. Р. пЪЕТБ, лЙЕЧУЛБС ПВМ.
  • лЕТБНЕКС (лМЙОЛЕТ), З. уХНЩ
  • еЧТПФПО. З. мХГЛ
  • бМШФЛПН-лЕТБН. З. дПОЕГЛ
  • UDK. З. дОЕРТПРЕФТПЧУЛ
  • йЧБОП-жТБОЛПЧУЛЙК ЛЙТРЙЮОЩК ЪБЧПД
  • бМЕЛУБОДТПЧУЛЙК ЪБЧПД УЙМЙЛБФОПЗП ЛЙТРЙЮБ
  • "жБЗПФ". З. лТБУОЩК мХЮ, мХЗБОУЛБС ПВМ.
  • "мЙФПУ". З. мХФХЗЙОП, мХЗБОУЛБС ПВМ.
  • "вХДНБКУФЕТ". З. рБЧМПЗТБД, дОЕРТПРЕФТПЧУЛБС ПВМ.
  • "ьЛПФЕТНПЗТХР". З. лЙЕЧ
чЩУПЛБС ЛХМШФХТБ ПВУМХЦЙЧБОЙС, УЛПТПУФШ ЧЩРПМОЕОЙС ЪБЛБЪПЧ, НПВЙМШОПУФШ ЛПНРБОЙЙ ПВЕУРЕЮЙЧБЕФ ОБН РЕТЧЕОУФЧП УТЕДЙ БОБМПЗЙЮОЩИ ЖЙТН ОЕ ФПМШЛП Ч пДЕУУЕ, ОП Й ОБ ЧУЕН ТЩОЛЕ УФЕОПЧЩИ НБФЕТЙБМПЧ хЛТБЙОЩ.

юр "лЕТБНЙЛ" ПФНЕЮЕОП ОБЗТБДБНЙ ЙОЧЕУФПТПЧ ЪБЧПДПЧ-РТПЙЪЧПДЙФЕМЕК ЪБ ЮЕФЛХА ТБВПФХ РП РТПДЧЙЦЕОЙА ФПЧБТБ ОБ АЗЕ хЛТБЙОЩ.

юр "лЕТБНЙЛ" СЧМСЕФУС РПУФПСООЩН ХЮБУФОЙЛПН УФТПЙФЕМШОЩИ ЧЩУФБЧПЛ.

Источник: http://www.keramik.od.ua/index.html

Завод по производству силикатного кирпича

Песок

Основным компонентом силикатного кирпича ( 85 — 90% по массе) является песок. поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило, вблизи месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича .

Песок — это рыхлое скопление зерен различного минерального состава размером 0,1 — 5 мм. По происхождению пески разделяют на две группы — природные и искусственные. Последние, в свою очередь, разделяют на отходы при дроблении горных пород (хвосты от обогащения руд, высевки щебеночных карьеров и т. п.), дробленые отходы от сжигания топлива (песок из топливных шлаков), дробленые отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных шлаков).

По назначению их можно подразделять на пески для бетонных и железобетонных изделий, кладочных и штукатурных растворов, силикатного кирпича. В настоящей курсовой работе освещаются лишь данные о песках для производства силикатного кирпича .

Форма и характер поверхности зерен песка.

Эти факторы имеют большое значение для формуемости силикатной смеси и прочности сырца, а также влияют на скорость реакции с известью, начинающейся во время автоклавной обработки на поверхности песчинок. По данным В. П. Батурина, И. А. Преображенского и Твенхофелла, форма зерен песка может быть окатанной (близкой к шарообразной); полуокатанной (более волнистые очертания); полуугловатой (неправильные очертания, острые ребра и углы притуплены); угловатой (острые ребра и углы). Поверхность песчинок может быть гладкой, корродированной и регенерированной. Последняя получается при нарастании на песчинках однородного материала, например кварца на кварцевых зернах.

Гранулометрия песков.

В производстве силикатного кирпича гранулометрия песков играет важную роль, так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та, средние зёрна размещаются между крупными, а мелкие — между средними и крупными зёрнами.

Большинство исследователей к пескам относят зёрна размером 0,05 — 2 мм. В. В. Охотин выделяет при этом две фракции: песчаные — 0,25 — 2 мм и мелкопесчаные — 0,05 — 0,25 мм. П. И. Фадеев разделяет песок по размеру зёрен на пять групп: грубые (1 — 2 мм), крупные (0,5 — 1 мм), средние (0,25 — 0,5 мм), мелкие (0,1 — 0,25 мм) и очень мелкие (0,05 — 0,1 мм).

При смешении одинаковых по массе трёх фракций песка (крупного, среднего и мелкого) с соотношением размеров их зёрен 4:2:1 получают смесь с высокой пористостью; при соотношении 16:4:1 пористость значительно уменьшается, при соотношении 64:8:1 — уменьшается ещё более сильно, при соотношении 162:16:1 достигается наиболее плотная их упаковка.

Установлено, что оптимальная упаковка зёрен силикатной смеси (с учётом наличия в ней тонкодисперсных зёрен вяжущего) находится в пределах соотношений от 9:3:1 до 16:4:1.

Пористость песков.

Пористость рыхло насыпанных окатанных песков возрастает по мере уменьшения диаметра их фракций, а в уплотненном виде она одинакова для всех фракций, за исключением мелкой. Пористость остроугольных песков возрастает по мере уменьшения их размеров, как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии (табл. 4).

Источник: http://msd.com.ua/tehlit/book4/sirje/

Смотрите по теме

16 декабря 2017 года

Часто читают...